随着人们对环保和健康的关注，汽车内VOC的控制越来越备受重视。在汽车的生产制造过程中，广泛应用了塑料、涂料、粘合剂、保温材料、织物及皮革等，而这些材料则成为VOC的主要来源。为了满足消费者的诉求，不断降低车内VOC含量，汽车制造商及材料供应商均在持续寻找更加环保的汽车用材料，材料科技人员亦在此方面不断创造了突出的成绩，本文将对近年来用于汽车并可显著降低车内VOC的环保材料进行总结。

 

图1造成车内VOC的主要部件

 

一、热熔胶及水性胶粘剂

据统计，目前我国汽车工业用胶粘剂和密封剂年消耗量在3万-5万吨左右,一辆汽车使用的胶黏剂(密封胶)平均在10-20 Kg，是造成VOC的重要因素。传统胶黏剂多是溶型，容易产生溶剂及其他小分子物质的挥发，应用在粘接面中间的胶粘剂VOC挥发缓慢，进一步造成较长时间的车内空气污染。目前，传统溶剂型胶粘剂逐渐被热熔胶、水性胶粘剂等环保材料替代，大大降低了胶粘剂对车内VOC排放的影响，同时可以保证可靠的粘接质量。

 

 

图2 水性聚氨酯在汽车内饰部件中应用

 

 

二、环保型内饰塑料

常用的汽车内饰塑料有：ABS、PC、PP、PVC、PU、POM等，为减少这些常规塑料对汽车VOC的影响，往往在塑料的生产源头就加以控制，改进的方法有工艺调控、助剂择、溶剂及单体控制等方面。当然，现今内饰塑料也有了新的发展趋势，受技术水平限制部分新型塑料产品尚难以实现大规模生产和应用。

(1)免喷涂塑料

免喷涂塑料省却了表面预处理、喷漆、干燥等工作，一次注塑品即为最终产品，大大降低了制造成本。同时，免喷涂制件可以实现100%回收。锦湖日丽与上海大众合作开发的PC/ABSHAC8250即是一款优秀的汽车内饰免喷涂钢琴黑材料，有高光耐刮擦性能，并可同时满足汽车内饰对耐候性、耐热性、低气味/低挥发性的要求。

 

图4 免喷涂ABS/PC

(2)有机-无机纳米复合材料

有机-无机纳米复合材料是将聚合物与无机纳米粉体采用共混、溶液凝胶等方法复合而成的一类材料。该材料可用来制备高强度、耐热、抗紫外线的内饰件。由于添加了无毒化学稳定的无机组分，大大降低了塑料本身残余的VOC，进而解决了材料带来的车内VOC问题。

(3)生物塑料

生物塑料是以天然物质(淀粉等)为基础在微生物作用下生成的塑料。由于采用无毒害的可再生原料，将生物塑料制备成汽车内饰后将大大降低车内VOC，因此十分环保。有报告指出全球生物塑料将以年均8-10%的增速快速增长，至2020年将有100亿美元的市场，主要应用在汽车、电子、医疗、包装等行业。在美国、日本等国家，已有汽车制造商开始尝试利用生物塑料替代ABS/PC等传统内饰塑料，在可预见的将来，生物塑料必将成为汽车用环保材料的研究热点。

三、水性内饰涂料

塑料本身耐紫外等环境老化性能不甚理想，在加工成型过程中表面也容易产生各种缺陷，因此，需要涂料赋予塑料一定的颜色、光泽、保护以及手感，既能拥有吸引人的外观，又可以掩饰塑料表面的瑕疵。为了得到汽车内饰配件的环保涂料，水性化及粉末化是当前乃至今后的两个主要方向。粉末化涂料一般为热固型，固化温度较高，无法在塑料表面完成其固化过程，所以将其应用到汽车内饰中还有一定难度。

水性聚氨酯(WPU)涂料越来越多地使用在汽车内饰中。通用MT 800和IIGMI425汽车的仪表盘就是选用了水性聚氨酯内饰涂料。此外，水性丙烯酸涂料复合乳液、水性纳米改性丙烯酸酯涂料、水性氟碳涂料在环保型汽车内饰涂料中也有一些研究和应用。

四、环保型汽车革

汽车座椅大多采用皮革，而传统的皮革面层基本属于溶剂型，加之暴露面积大，很容易造成车内VOC较高。随着水性革用聚氨酯的发展，水性汽车革逐渐在内饰中展开应用，显著降低了VOC排放。除了涂层做到水性外，目前也有不少公司在进行环保贝斯(基材)的开发，严格意义上讲，涂层与贝斯整体环保才是环保的汽车革产品。